|
Los ensayos de ensayos de corrosión por permeación de hidrógeno están
regulados según la norma ISO 17081:2014.
Para estudiar la resistencia a la corrosión por permeación de hidrógeno
se utiliza la celda de permeación Devanathan–Stachurski, formada por una
celda de carga y una de oxidación separadas por una muestra (acero AISI-SAE
1020) de 6x10-4±7x10-5 m de espesor; en el compartimento de carga (lado
izquierdo) se aplica un potencial de reducción mediante el cual el agua
es reducida proporcionando una fuente de hidrógeno atómico. Este
hidrógeno generado es parcialmente adsorbido sobre el metal, a través de
cuyo espesor se difunde.
En la otra celda se aplica un potencial más positivo (de oxidación) que
el potencial reversible de hidrógeno de tal manera que cuando el
hidrógeno que se está difundiendo alcanza la interface
muestra/electrolito, se oxidará a H+ y resultará una corriente anódica
medible. La celda de Devanathan–Stachurski se encuentra unida a un
controlador electroquímico programable (bipotenciostato–galvanostato) y
este a su vez unido a un procesador con el software necesario para el
registro de la corriente anódica.
Un ejemplo de este tipo de corrosión se da en la construcción, donde la
composición exacta de la solución poro que existe en el hormigón
hidratado es desconocida, pero se ha demostrado que está relacionada
directamente con la composición del cemento usado y la duración del
curado. Durante las primeras etapas de curado, se cree que la solución
poro de cemento está formada por Ca(OH)2 saturado y que contiene algunas
especies de sulfato. El pH de esta solución está relacionado
directamente con la concentración de varias especies catiónicas y está
influenciado en gran parte por la concentración de potasio. A medida que
las reacciones de hidratación proceden y el cemento comienza a fraguar,
se consume completamente el sulfato en la solución poro, usualmente
entre dos y tres meses. En este punto, termodinámicamente ya no es
posible la solución supersaturada en Ca(OH)2.
La temperatura y el pH de todas las soluciones es de 27°C±1°C y 12.5
respectivamente.
Para estudiar el efecto del óxido térmico se somete una muestra de acero
a un tratamiento de recocido en un horno a 400 °C durante 12 horas.
Después de ser enfriada y retirada del horno, se limpia en agua
desionizada para eliminar el producto de corrosión suelto en la
superficie. El lado de la muestra que se coloca en la parte de detección
se pule para eliminar el óxido térmico y se somete a un ciclo de
inmersión alternada durante 5 días en solución de Ca(OH)2 + 0.6M NaCl
(12 horas dentro, 12 horas fuera) con el fin de simular las condiciones
superficiales del refuerzo antes de ser sometido a protección catódica.
Para finalizar, se llevan a cabo ensayos de polarización catódica para
determinar el potencial de generación de hidrógeno representativo del
grado de deterioro del metal.
www.cci-calidad.com |
