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La
corrosión de las cubiertas de Zinc empleado en la edificación se produce
por efecto de las condiciones climáticas y la contaminación atmosférica.
La
corrosión puede manifestarse de interior a exterior o a viceversa, lo
que significa que puede provenir de orígenes totalmente distintos.
La
atmósfera está mucho más contaminada en nuestra época actual que hace 50
años, cuestión por la cual se deberían de tomar debidas precauciones.
Sabemos que el zinc se comercializa en diferentes grosores; para
cubierta se pueden considerar desde 0,65 mm a 0,8 mm.
Conociendo las propiedades naturales del metal, podemos concluir en que
la chapa por sí sola no terminaría siendo muy longeva, pero sí tiene esa
particularidad el zinc que es la de auto-protegerse. En contacto con el
aire seco el zinc se conserva a temperatura ordinaria. En el aire
húmedo se cubre de una película gris, que preserva las capas inferiores
de ulterior oxidación. Esta película está formada por una capa de
hidróxido y metal; al cabo de algún tiempo toma color blanco por la
acción del ácido carbónico, formándose carbonato hidratado. Este se
adhiere bien, pero es soluble al agua que contenga anhídrido carbónico
y amoniaco.
La
oxidación del zinc es tanto mayor cuanta más gruesa es su estructura
cristalina. Como producto secundario se forma peróxido de hidrógeno. El
aire en movimiento oxida más el zinc que el aire en reposo. Según la
proporción de gas carbónico que contenga, el aire húmedo actúa con
distinta intensidad, la acción es más enérgica en presencia de gas
sulfuroso.
El hierro
que queda al descubierto puede ser causa de que se acelere la
destrucción de una cubierta de zinc.
Si
tenemos en cuenta que la capa se crea desde el propio metal en su
superficie, es fácil despejar que la chapa pierde grosor de metal virgen
y por tanto densidad y resistencia, si la atmósfera es agresiva
(dependiendo de la zona en que esté situada la cubierta), se debería de
emplear un zinc más grueso dentro de la escala.
Por otra
parte, sería muy conveniente el dar pendientes pronunciadas a los
faldones, de esta manera la cubierta se va a auto-limpiar, la fuerza del
agua de lluvia va a arrastrar en su recorrido los depósitos sólidos que
pueda haber almacenados sobre la chapa. A menor pendiente más
posibilidades hay que se vayan creando depósitos sólidos que pueden
contener sustancias agresivas, por otra parte son altamente
higroscópicos y puede activar la corrosión del metal. Tal efecto
destructor, que sobre las superficies metálicas opera el moho producido
por la humedad y el ácido carbónico contenido en el agua y en el aire,
en contacto con el zinc.
La
oxidación de los metales, es tanto más activa cuanto mayor es el grado
higrométrico y más elevada la temperatura y se acelera rápidamente por
acciones galvánicas que consumen rápidamente el metal. Tales causas son
las principales que se han de procurar evitar o contrarrestar. La
acción galvánica no solamente se produce entre metales distintos:
partes distintas de un mismo trozo de metal, debido a diferencias de
densidad etc.
Ante la
imposibilidad de proyectar fuertes pendientes, se debería de acudir a
una chapa de más grosor y no estaría de menos el hacer limpiezas
periódicas de la cubierta durante los primeros años de vida, pues
sabemos que una vez creada la pátina ella misma va a oponer más
resistencia y contaremos con un grosor mayor de chapa virgen.
Otro
factor importante a tener en cuenta es la proximidad de chimeneas de
calefacción de gasoil, o industrias cercanas que puedan emitir gases
contaminantes. Muchas veces nos encontramos con chimeneas sobre la
propia cubierta que emiten estos gases y son altamente destructivos pues
los residuos sólidos que transportan van a caer sobre la cubierta y sin
duda van a causar corrosiones.
Es de
destacar que para ensayar a escala de laboratorio la resistencia a la
corrosión de las cubiertas de Zinc, se emplean las cámaras de niebla
salina, las cámaras de Kesternich y las cámaras climáticas.
Fuente:
Cumalsa.
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