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Los
aceros inoxidables contienen cromo y níquel en su composición, y si se
añade molibdeno su resistencia a la corrosión se ve reforzada.
El acero
ordinario expuesto al ambiente, se oxida formándose una capa de hierro
pulverulento en su superficie, lo que acaba corroyendo al elemento en su
totalidad, si no se combate.
En el
caso de los aceros inoxidables, también se produce una oxidación, cuyo
resultado es la formación de una pequeña capa de óxido de cromo muy
densa sobre la superficie. Esta capa representa una coraza contra la
corrosión. Si se elimina esta capa, se vuelve a formar inmediatamente,
al combinarse el cromo con el oxígeno.
La
película de óxido superficial se forma con mayor rapidez, cuanto menor
es el porcentaje de cromo. De esta forma, la barrera frente a la
corrosión se forma en apenas unas semanas con valores de cromo del 12% o
en varios meses, cuando dicho porcentaje asciende hasta el 17%.
Si el
porcentaje se eleva hasta el 20%, el material se vuelve pasivo a la
atmósfera, de forma que no se desarrolla la capa de óxido.
La capa
de óxido le confiere un aspecto desmejorado al acero, por lo que el uso
de aceros al cromo sin níquel, si el aspecto ha de tenerse en
consideración, no es recomendable. Si se añade más de un 7% de níquel a
una aleación con un porcentaje de cromo igual o mayor de 17%, se evita
dicha oxidación (AISI 301, 302 y 304). Si el ambiente además contiene
sales en el aire o productos químicos en suspensión, la adición de
molibdeno, incrementa la resistencia a la corrosión; este es el caso del
acero inoxidable AISI 316 L.
La
técnica del recocido brillante mejora la resistencia a la corrosión,
evitando que el cromo migre a la superficie.
Para
determinar la resistencia a la corrosión de los aceros se emplean las
cámaras de ensayos acelerados por niebla salina.
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