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Desde el
departamento de composites de AIMPLAS se ha desarrollado una nueva
generación de plásticos reforzados elaborado a partir de fuentes
renovables y reforzado con fibra de lino destinado a la fabricación de
piezas para el sector aeronáutico. Se trata de un material resistente al
fuego, con bajo peso pero con la robustez que exigen este tipo de
aplicaciones, por lo que es un perfecto sustituto de la fibra de vidrio
con la ventaja de que pesa menos de la mitad que ésta y que es mucho más
ecológico y económico.
El nuevo material resulta un 60% más ligero que ésta y es más fácil de
reciclar, por lo que permitirá reducir en más de 100 toneladas anuales
los residuos generados por la industria aeronáutica.
Gracias al proyecto europeo CAYLEY en el que ha participado AIMPLAS, se
ha obtenido una nueva generación de paneles ecológicos para su
incorporación en la fabricación de aviones. Para ello se ha desarrollado
un innovador material que ofrece numerosas ventajas frente los que se
venían empleando hasta ahora, principalmente la fibra de vidrio.
Concretamente, el nuevo material es un 60% más ligero que ésta, y los
paneles resultantes presentan un coste de producción más ajustado, ya
que se ha logrado reducir el número de procesos necesarios para su
fabricación y el consumo energético se reduce entre un 50% y un 70%
respecto a los existentes en el mercado al comienzo del proyecto.
El nuevo material también resulta más fácil de reciclar que los
convencionales, y gracias a él se espera reducir en más de 100 toneladas
los residuos que genera la industria aeronáutica al año. Además, algunos
de los componentes de los paneles resultantes son también
biodegradables. Al mismo tiempo, también es más respetuoso con la salud
de los trabajadores, de forma que permite reducir en más de 90 toneladas
al año el uso de sustancias peligrosas.
"El principal reto ha sido conseguir un material que mantenga las mismas
propiedades físicas y mecánicas que los procedentes del petróleo,
teniendo en cuenta los altos requerimientos que exigen las piezas en un
sector como la aeronáutica", afirma Sergio Fita, investigador principal
del proyecto.
Por otra parte, AIMPLAS también acaba de completar el proyecto WAVECOM.
El resultado ha sido un nuevo sistema de fabricación de piezas de
plástico reforzado con fibra de carbono para la construcción de aviones
más ecológica y económica que la actual. En este proceso se ha
conseguido implantar con éxito una novedosa tecnología de microondas
frente a la tradicional producción por calor en hornos y autoclaves, de
forma que se ha conseguido reducir a la mitad el tiempo de fabricación y
hasta un 70% el consumo de energía. Además, este proyecto coordinado por
AIMPLAS evita también un 80% de las emisiones de compuestos que hasta
ahora se producían durante la producción de las piezas.
"En este desarrollo se han llevado a cabo comparaciones entre el curado
convencional y el curado mediante microondas de materiales
compuestos susceptibles de ser utilizados en el sector aeronáutico. Esto
ha permitido contrastar ambas técnicas de curado en términos de
deformación", explica Inma Roig, investigadora principal del proyecto.
De estas innovadoras tecnologías y materiales se ha calculado que se
podrían beneficiar más de 2.400 empresas en todo el mundo destinadas a
la fabricación de aeronaves.
Aviones cada vez más de plástico.
Actualmente, algunos fabricantes de aviones ya han introducido
porcentajes de plástico superiores al 50% en la fabricación de sus
máquinas. En los interiores de las aeronaves ya era muy frecuente
encontrar este tipo de materiales en paneles y otras piezas, aun así, su
presencia sigue en aumento en partes clave como los asientos en los que
algunos proveedores han logrado ya reducir un 30% su peso gracias al
plástico. Pero en la fabricación del fuselaje también se está empleando
cada vez más este tipo de materiales compuestos, principalmente la fibra
de carbono.
Entre las principales ventajas que presentan los plásticos reforzados
frente a otros materiales convencionales destaca su baja inflamabilidad,
el bajo coste de producción, un menor peso y mayor resistencia que
metales como el aluminio, lo que permite ahorros operativos a las
compañías a través de menor consumo de combustible y un menor número de
operaciones de mantenimiento. Además, el plástico permite una mejor
presurización de la cabina, lo que deriva en mayores niveles de humedad
en cabina y una mayor sensación de confort para el pasajero.
El resultado es que la industria aeronáutica va a demandar cada vez más
producción de este tipo de materiales. Concretamente, se espera que si
actualmente hay en torno a un 65% de fibra de vidrio en el interior de
los aviones, en el año 2022 el porcentaje de este material y el de fibra
de carbono se hayan igualado.
Es de destacar que la resistencia de los biomateriales frente a las
condiciones ambientales adversas a las que son sometidas las aeronaves,
se determina con las cámaras climáticas de ensayos acelerados.
Fuente:
AIMPLAS
www.aimplas.es
www.cci-calidad.com |
