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Hace ya casi medio siglo, cuando el control de la calidad comenzó a ser
considerado un aspecto industrial clave para garantizar el éxito
empresarial, basado en el prestigio y fiabilidad de los productos y la
consecuente ausencia de devoluciones, fue acuñado el concepto de “Cero
Defectos” como un planteamiento enfocado a lograr la perfección en las
actuaciones humanas y tecnológicas implicadas en los procesos
productivos industriales.
El concepto fue ideado por el norteamericano Philip Bayard Crosby,
reconocido experto en gestión de la calidad industrial, y que lo bautizó
en principio con el nombre de “Cero Errores”.
En EEUU, en plena época de recesión, la práctica de su política de
calidad cosechó grandes éxitos, especialmente mientras ejercía el cargo
de gerente de control de calidad del Programa de misiles Pershing,
consiguiendo, no solo una disminución de la estadística de fallos en un
25%, sino también una reducción de los costes en un 30%.
En 1979, publicó su primer libro de gestión de la calidad: Quality Is
Free (Calidad es gratis), libro que llegó a ser muy popular y que se
asentaba en la filosofía de “doing it right the first time" ("hacerlo
correctamente la primera vez"), para evitar tener que repetirlo.
Los fundamentos del concepto “cero defectos” eran:
• La calidad depende de la prevención.
• Planificar los procedimientos equivale a cero errores.
• La calidad ha de ajustarse a los requerimientos.
• Un control de calidad, evita la no conformidad.
Para llevarlo a cabo propugnaba los catorce principios siguientes:
1.- Compromiso de la dirección con la calidad.
2.- Organización técnica y humana del control de la calidad.
3.- Recopilación de todos los defectos y problemas experimentados, su
análisis y estadísticas para detectar los orígenes de los problemas.
4.- Evaluación de los costes derivados de los defectos por no hacer las
cosas bien a la primera.
5.- Concienciar a la organización de los costes derivados de no realizar
controles de la calidad.
6.- Implementación de acciones correctivas.
7.- Establecimiento de un programa de actuación para la prevención de
posibles errores.
8.- Formación continua del responsable de controlar la calidad.
9.- Planificación de un calendario de actuaciones para lograr las
mejoras.
10.- Establecer las metas para alcanzar los cero defectos.
11.- Eliminación de las barreras que impidan el cumplimiento del
programa de cero defectos y sus correspondientes causas.
12.- Incentivos y recompensas para quienes contribuyan a cumplir los
objetivos de calidad.
13.- Celebración periódica de reuniones de Calidad con todos los
trabajadores implicados.
14.- Revisión continua de los procedimientos productivos. Cambiarlos
tantas veces como sea necesario.
De estas premisas surgieron dos facetas del control de calidad: El
control de calidad de la producción y el control de calidad del producto
final.
Centrándonos en el control de calidad del producto final, ello conllevó
a la implementación de laboratorios de experimentación, dotados de
instrumentos científicos para la realización de los ensayos capaces de
garantizar un exhaustivo análisis del producto final, para evaluar, no
solo el cumplimento de las características esperadas, sino también para
poder predeterminar su vida útil esperada. Todo ello pasaba por contar
con personal debidamente cualificado y especializado en el manejo de las
técnicas analíticas requeridas en cada una de las disciplinas.
En Europa costó aceptar la implementación de dichas dotaciones
instrumentales, tanto era así que cuando a un empresario se le proponía
invertir en medios de control de calidad, solía preguntar cuestiones
tales como: “¿Cuánto me incrementa esto la producción?”. Afortunadamente
las exigencias de los consumidores pusieron las cosas en su sitio y en
la actualidad es impensable la supervivencia en el mercado sin contar
con un correcto control de la calidad.
De todos modos, la filosofía del “cero defectos” ha resultado ser una
utopía prácticamente imposible de cumplir, pero ha servido para mejorar
enormemente la calidad de los productos; de ahí que, hoy en día, los
conceptos de: “aseguramiento de la calidad”, I+D, I+D+i, etc., están
presentes en todos los sectores industriales.
Asimismo, los gobiernos introducen en sus presupuestos ayudas y
subvenciones para la implantación de este tipo de programas: Fondos
FEDER en Europa, CDTI en España, etc., etc., y los organismos
certificadores establecen estándares normalizados de calidad tales como
las normas UNE-EN ISO 9001, entre otras.
De toda la gama de instrumentos y equipos necesarios para la dotación de
los laboratorios de control de calidad, cabe destacar el empleo de las
cámaras climáticas, que son equipos capaces de simular de forma
acelerada las condiciones climatológicas, naturales y artificiales a las
cuales habrán de ser sometidos los productos, poniéndolos a prueba para
evaluar su comportamiento y resistencia frente a las diversas
condiciones ambientales que se pueden encontrar, tanto sobre la
superficie de la Tierra en cualquier coordenada geográfica, como en el
espacio: frío, calor, humedad, radiaciones solares, vacío, presiones y
depresiones barométricas por variación de la altitud, lluvia,
contaminación, ozono, atmósferas gaseosas de origen volcánico, polvo y
arena, viento huracanado, ambiente salino marino, oleaje, etc.
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