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En la atmósfera terrestre, la responsabilidad de la corrosión recae en
los ambientes químicamente activos capaces de desencadenar procesos
REDOX (pares galvánicos de oxidación/reducción) los cuales inducen a
migraciones electrónicas entre un cátodo y un ánodo, desintegrando el
metal base a costa de producir óxidos, y consecuentemente las
incrustaciones derivadas de los subproductos de la corrosión. Para ello
se requiere la presencia de iones activos, humedad y temperaturas
ambientales favorecedoras de reacciones electroquímicas vía húmeda,
combinación que se encuentra habitualmente en los ambientes marino,
industrial y urbano. Todo ello a presiones en torno a los 1.013
milibares.
Por el contrario, en el espacio exterior, las temperaturas pueden pasar
cíclicamente de valores ultracriogénicos a temperaturas muy elevadas, en
corto espacio de tiempo, la presión desciende tanto que se encuentran
condiciones de alto vacío, la ausencia de humedad puede producir ampos
electromagnéticos, las radiaciones ultravioleta UVB y UVC están
presentes al no ser frenadas por la capa de ozono, las radiaciones
cósmicas, los rayos X de alta energía, el viento solar cargado de
electrones y protones activos, etc., en diferente cuantía en función de
la altitud, todo lo cual también puede hacer que se desencadenen
reacciones corrosivas destructivas para los metales.
En las capas superiores de la atmósfera, el oxígeno atómico activo,
juega un papel muy importante en la corrosión de los elementos
metálicos. Su concentración depende de la altitud, de la actividad solar
y de la radiación ultravioleta. Para hacerse una idea de la magnitud de
este componente, hay que decir que, entre 180 y 600 km de altitud, el
contenido de oxígeno atómico puede llegar a alcanzar una proporción de
hasta el 90%.
Es tal la importancia de este elemento, que los científicos están
intentando diseñar sensores de óxido de zinc capaces de medir la
cantidad de oxígeno atómico en la proximidad de las naves espaciales,
con el fin de evaluar los riesgos de las partes más vulnerables.
Por ejemplo, las aleaciones de aluminio, si bien son muy valoradas en
determinadas estructuras espaciales por su fácil mecanización y
ligereza, se degradan progresivamente, afectadas por el oxígeno atómico.
Es por ello que actualmente se recubren de dióxido de silicio para
aumentar su resistencia superficial, no solo frente a la corrosión, sino
también contra el efecto abrasivo producido por el polvo espacial que
choca a gran velocidad sobre las superficies expuestas.
Sin embargo, los componentes más susceptibles de sufrir corrosión son
las partes móviles de los automatismos de las aeronaves sometidos a
fricción, tales como los rodamientos, cojinetes, extensores retráctiles,
etc., de ahí que actualmente estos elementos, cuando no existe otra
alternativa a la construcción metálica, se recubren de oro o platino por
aplicación electroquímica, dada la elevada resistencia a la corrosión de
estos metales nobles.
Actualmente los científicos están investigando sobre nuevos materiales,
composites reforzados con fibras de carbono, polímeros técnicos con
diversas cargas orgánicas e inorgánicas y otros materiales mixtos
formulados mediante la adición de componentes de origen metálico.
Para ensayar a escala de laboratorio la resistencia a la corrosión de
forma acelerada, se emplean las cámaras de simulación.
CCI desarrolla desde el año 1967, bajo la certificación AENOR, cámaras
de ensayos de atmósferas químicamente activas, de corrosión acelerada y
de simulación climática para investigación y control de calidad. A este
respecto es de destacar que CCI ha fabricado este tipo de cámaras de
ensayos para las entidades de la máxima relevancia y los centros de
investigación más prestigiosos existentes en la actualidad, tales como
el Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas CENIM (CSIC), etc.
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