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Magnetismo de aceros inoxidables: Resistencia a la corrosión

 

Horno de colada para aleaciones de aceros especiales de la compañía ACERINOX

Aunque la mayoría de los aceros inoxidables no suelen ser ferromagnéticos, y por tanto si se aproxima un imán no se aprecia atracción alguna, no siempre este procedimiento es representativo de una garantía de resistencia a la corrosión, sobre todo si el acero se encuentra en contacto con otros metales con potenciales REDOX diferenciados (existencia de pares galvánicos), o en ambientes de especial corrosividad, elevadas temperaturas (caso de resistencias calefactoras), etc.

 

En resumen, la atracción magnética, pese a ser un indicio para evaluar el grado de resistencia a la corrosión de los aceros más comunes, no es un medio siempre infalible, ya que depende de la composición de las aleaciones de base hierro.

 

Por ejemplo, el acero inoxidable 410, que tiene un alto grado de resistencia a la corrosión, sin embargo es tan magnético como el acero al carbono (hierro convencional). El acero inoxidable 300, tan conocido por sus propiedades de resistencia a la corrosión y tan usado en diversas aplicaciones domésticas, desarrollará una ligera atracción magnética cuando está sometido a tratamientos en frío, abrillantamiento, etc.

 

Haciendo referencia a los aceros más comúnmente empleados en la industria, veamos la relación existente entre la resistencia a la corrosión de un acero y su grado de atracción magnética:

 

El tipo 316 tiene una atracción magnética del 1% y una susceptibilidad a la corrosión del 0,07%.

 

El tipo 304 tiene una atracción magnética del 3% y una susceptibilidad a la corrosión del 0,2%.

 

El tipo 410 tiene una atracción magnética del 100% y una susceptibilidad a la corrosión del 33%.

 

Finalmente, haciendo referencia al acero al carbono, más común, nos encontramos que presenta una atracción magnética del 100% y una susceptibilidad a la corrosión del 100%.

 

Como podemos apreciar, la atracción magnética no es un factor siempre fiable para determinar si un acero es resistente a la corrosión o no. Por lo tanto, lo más aconsejable es informarse de las especificaciones y normas que cumple el acero y solicitar el certificado de producto para tener la seguridad de que los materiales que se van a emplear se corresponden con la calidad esperada para cada aplicación.

 

Para evaluar el comportamiento a la corrosión de los aceros se emplean las cámaras de ensayos acelerados de laboratorio, en las cuales se pueden recrear todas las condiciones ambientales posibles.

 

Dentro de las condiciones ambientales potencialmente corrosivas para los aceros, podemos citar las siguientes:

 

Corrosión salina neutra:

La producida por el ambiente marino sin presencia de componentes ácidos, (pH alrededor de 7).

 

Corrosión salina ácida:

La producida por ambientes activos en los cuales, además de la presencia de sales diversas tales como el ClNa, SO4Cu, etc., pueden existir concentraciones de ácidos, tales como el ácido acético procedente de las siliconas empleadas en la carpintería metálica del aluminio, ácido úrico en granjas, etc., por ejemplo.

 

Corrosión urbana:

La generada por la contaminación procedente de los combustibles de los automóviles y las de las calefacciones en presencia de humedad.

 

Corrosión industrial:

La producida por la contaminación procedente de las emisiones de los procesos industriales en presencia de humedad (niebla ácida).

 

Corrosión microbiológica:

Provocada por la contaminación de bacterias aerobias y anaerobias existentes en aguas con altas concentraciones salinas, típicas de los mares y océanos, lagos salados y fosas salinas. Las más significativas son las denominadas ferrobacterias.

 

Corrosión galvánica:

Se produce cuando dos metales, cuyos potenciales de oxidación-reducción son claramente diferenciados, se unen íntimamente en presencia de un electrolito. En estas condiciones se genera una auténtica pila galvánica en la cual el ánodo al oxidarse comienza a generar un flujo electrónico con el consecuente desprendimiento progresivo de la superficie del metal.

 

Corrosión bajo tensión:

Se produce como consecuencia de la combinación de dos efectos simultáneos tales como un medio ambiente corrosivo, unido a una tensión mecánica tal como la producida por los efectos continuados de tracción, flexión y torsión, etc.

 

El deterioro superficial producido en tales condiciones aparece en forma de microrroturas tales como agrietamientos progresivos (fatiga por corrosión).

 

Corrosión Kesternich:

Es la misma que la corrosión industrial. Consiste en el ataque corrosivo producido por el SO2 en presencia de humedad saturada a condensación, bajo condiciones térmicas controladas.

 

Corrosión por inmersión alternativa:

Se produce cuando las superficies metálicas son periódicamente cubiertas por el agua de mar, por ejemplo, a intervalos repetitivos provocados por el oleaje, mareas, etc.

 

Corrosión climosalina:

También denominada de ciclos climáticos combinados con niebla salina. Es el que representa más fielmente lo que sucede en la realidad con los ciclos nocturnos y diurnos, donde por la noche sube la humedad baja el punto de rocío (clima húmedo), al amanecer sube la temperatura y baja la humedad (secado), y alternadamente se producen las deposiciones de la niebla salina dispersada por el mar.

 

Corrosión inducida:

Es la que no está causada de manera directa por el agente primario que interacciona con el metal en cuestión, sino por la influencia de los subproductos derivados de dichos agentes primarios. Este tipo de corrosión también se denomina corrosión influenciada. Es el caso de la acción de los microorganismos biológicos, los cuales generan derivados metabólicos que desprenden componentes ácidos, los cuales, influyen en la cinética del proceso de corrosión.

 

Es decir, el método realmente fiable para determinar la resistencia a la corrosión de los metales es la experimentación de laboratorio empleando las cámaras de ensayos acelerados de corrosión conforme a normativas internacionalmente trazables.

 

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