Imagen: Simbología Land Rover de resistencia a la corrosión marina |
Una de las importantes luchas de los fabricantes de automóviles se libra
contra la corrosión: Equipamientos y sistemas, accesorios, mecanismos,
etc., y carrocería, son zonas muy vulnerables frente a las inclemencias
atmosféricas.
La mayoría de las partes metálicas se fabrican en acero inoxidable,
mucha piecería y guarnicionería, paragolpes, etc., en composites y
plásticos, pero la mayor superficie expuesta a las condiciones
atmosféricas, no cabe duda que es la carrocería.
La carrocería de acero se recubre con procedimientos de pintura por
cataforesis, pero también existe la opción de emplear fibra de carbono y
aluminio.
Recientemente están apareciendo los fabricantes de automóviles han ido
empleando cada vez más el aluminio en la producción de carrocerías. El
principal motivo radica en su ligereza, (traducida en un menor consumo),
y su absorción de energía por rigidez en caso de impacto, pero por otro
lado los inconvenientes radican un coste mayor de adquisición y un
mantenimiento más costoso y difícil en lo que a la reparación de
abolladuras se refiere.
Pero, ¿Qué pasa con la corrosión?
El aluminio por sí mismo es muy resistente a la corrosión, pero si se
combina con otros metales se producen fenómenos de corrosión galvánica
debido a la diferencia de potencial entre ellos, siendo el más
vulnerable el más bajo de la serie electroquímica, lo cual obliga a
utilizar ánodos de sacrificio y/o tratamientos de rotura del puente
galvánico, además de tener que emplear recubrimientos superficiales para
evitar el impacto externo de los ambientes químicamente activos tales
como el ambiente marino.
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